Al inicio del proceso es normal que haya incertidumbre, es por eso que parte del trabajo se enfoca en motivar a la gente para que asuma el desafío, tal y como detallan haber experimentado tres jefes de área y sus equipos tras la implementación de Best en la Ola 1 del recinto industrial, en donde actualmente ya se trabaja con la Ola 2.

Best, como todo cambio cultural, representa un proceso complejo. Es por eso que se requiere del compromiso genuino de todos para alcanzar el objetivo de transformarnos en referentes mundiales de nuestra industria.

Así lo entienden Javier Torres, Charles Gallardo y Ricardo Latoja, jefes de área Mecánica Pulpa línea 2, Instrumentación y Control de Pulpa línea 1 y 2, y Mecánica Pulpa línea 1 de Planta Santa Fe, quienes detallaron la experiencia vivida junto a sus equipos de trabajo tras la implementación de best.

Sí, hubo dificultades… pero se solucionaron

Los tres jefes de área detallan cómo trabajar los principales desafíos: superar la incertidumbre, los rumores, someterse a la estructura del sistema, reagrupar actividades que se hacían diariamente y motivar a la gente.

“Una de las cosas en que debimos trabajar desde el inicio fue en los rumores (…) Nos enfocamos en evitar que la gente se asustara. Nuestro primer desafío fue cambiar eso. Trabajamos varias semanas para que se lograra entender que este cambio nos iba a beneficiar a todos y solo gracias al aporte de cada uno, eso se logró”, apuntó Gallardo.

Aclarar la información para evitar rumores fue fundamental, agrega el jefe de área Instrumentación y Control, “hubo incertidumbre por lo que se venía pero con trabajo, eso quedó atrás”.

Para el equipo de Javier Torres, best generó grandes expectativas desde un principio. “Queríamos conocer la estructura del proceso, teníamos hartas ganas de que esto llegara”, revela, detallando el desafío que ello les significó a todos.

“Una de las dificultades fue someternos a la estructura de este sistema, en cuanto a tiempos, agenda y cumplimiento de compromisos”, explica Torres, quien enfatizó haber trabajado con su área hasta superar aquél obstáculo.

Ricardo Latoja en tanto evidenció dos dificultades: el tiempo destinado a capacitaciones que antes no era considerado y poder motivar a la gente. “Hubo que reagrupar las actividades que hacíamos diariamente como la implementación del Diálogo de Desempeño y todas las otras actividades que este proceso conlleva. Además, hicimos ver a la gente que esta herramienta nos haría mejores”.

¿Qué beneficios trajo best?

“Con la llegada de best se ordenó el sistema, se mejoró la forma de hacer las cosas en un 100%. Implementar los Diálogos de Desempeño, hacer los análisis de Resolución de Problemas, o el seguimiento de los Planes de Implementación Táctica nos ayudaron a hacer una planificación de nuestras actividades que evidentemente inciden en nuestros mejores resultados”, remarca Charles Gallardo.

“Best fue fundamental para alcanzar las cifras de producción que hoy día tenemos en la planta, pero no solo eso, en lo personal debo decir, por ejemplo, que antes venía al menos dos fines de sema al mes a trabajar o por las noches me llamaba el turno de mantención, eso ahora no pasa. Ahora duermo tranquilo y solo he venido fuera de horario un fin de semana en mucho tiempo”, cuenta Javier Torres.

trabajar o por las noches me llamaba el turno de mantención, eso ahora no pasa. Ahora duermo tranquilo y solo he venido fuera de horario un fin de semana en mucho tiempo”, cuenta Javier Torres.

“A nivel general, el mayor beneficio fue el aumento de la productividad. Además, se reforzó la flexibilidad que teníamos como equipo de trabajo y eso permite que la gente se adapte de mejor manera a todos los desafíos. Otro beneficio es que todos nos empoderamos más de la situación y finalmente, esto le ha dado una visión a la gente de que las cosas se pueden hacer aún mejor gracias a la mejora continua”, apunta Ricardo Latoja.