El modelo operacional de CMPC –Best– se ha vuelto una mejora continua para los procesos donde se está implementando, y en ese sentido planificar y gestionar las necesidades, para lograr un desarrollo eficaz que permita la continuidad operativa de la planta, es lo que se propuso con Best la Unidad de Planificación de Planta Santa Fe, generando el mantenimiento rutinario de los equipos a través de una modalidad de trabajo que se ha vuelto transversal para CMPC.

Richard Muñoz, Jefe de Planificación de Planta Santa Fe, quien lidera el departamento antes mencionado y en donde en conjunto se ha desarrollado una modalidad de trabajo para sistematizar el proceso de mantenimiento de los equipos, relata a continuación:

¿Qué relevancia tiene el proceso de mantenimiento rutinario para las operaciones?

Es clave para asegurar la continuidad operativa de la planta. Establecer rutas técnicas de inspección de calidad, que permiten identificar en forma temprana desviaciones o fallas en los equipos, para que luego sean resueltas según los niveles de impacto en el negocio, eso con foco en la optimización de recursos y productividad.

¿Qué conlleva lo anterior?

Lleva a lograr altos niveles de disponibilidad, reducir interrupciones no planeadas, dar ha estabilidad a los procesos y mejorar la calidad de vida de todos nosotros.

Hoy estamos empezando a recoger los beneficios de haber instalado estas herramientas de gestión en la organización.

¿Cómo han ido logrando esta mejora en la sistematización de la gestión?

Una de las mejoras que instalamos, respecto a lo que veníamos haciendo, es la programación de actividades semanales con un horizonte de dos semanas. Este cambio nos ha permitido mejorar el nivel de preparación de los trabajos, nos ha generado una ventana para ajustar la carga de trabajo para los mantenedores, como también ha facilitado las coordinaciones internas y con terceros, además de reducir tiempos perdidos al disponer de los repuestos en las áreas con suficiente antelación, evitando aglomeraciones en el despacho de bodega de materiales.

¿Cuáles son los aspectos relevados con esta forma de trabajar en mantenimiento rutinario?

Estos puntos siempre han estado, pero sin duda alguna hoy se han sistematizado, en ellos podemos destacar: la buena calidad de información que incorporan los generadores de avisos, contar con un estándar de priorización único para la toma de decisiones, el control mediante indicadores de todas las etapas del proceso y en todos los niveles de la organización, la generación de diferentes tipos de solicitudes que permiten gestionar las necesidades de manera eficiente y con una mayor participación de todas las partes, y finalmente el proceso de notificación y cierre, que recoge la retroalimentación de los ejecutores.

¿Cómo ven en la unidad la incorporación de la sistematización de mantenimiento rutinario?

A más de un año de haber comenzado con esta nueva forma de gestionar las necesidades de mantenimiento de los equipos, podemos sacar muy buenas conclusiones. Hemos mejorado los tiempos de atención, así como también la toma de decisiones vinculando por impacto, algo que ha resultado favorecido gracias a los diálogos de desempeño, el seguimiento de los indicadores en distintos niveles, y las instancias de reuniones de coordinación con una mejor claridad de roles.

¿Cuáles son los próximos desafíos?

Los próximos desafíos que nos planteamos en mantenimiento rutinario tienen relación con mejorar la gestión de oportunidades de mejora que se levanten en los procesos de notificación, revisión y análisis de pérdidas, buscando integrarlas a los procesos y sistemas dentro del marco de mejoramiento continuo. Fortalecer el uso de estándares para el desarrollo de las actividades, y el control del rol y proceso en terreno como una palanca clave para evaluar lo que hemos definidos y corregir lo que sea requerido.