O Best, modelo operacional CMPC, é um processo de melhora contínua em fase de implantação. Nesse sentido é preciso gerenciar as necessidades para um desenvolvimento eficaz que busca garantir a continuidade operacional das Plantas. Isso, é o que propõe o Best à Unidade de Planejamento da Planta Santa Fé, trabalhando a manutenção de rotina dos equipamentos através de uma modalidade de trabalho que se tornou transversal para a CMPC.

Richard Muñoz, Coordenador de Planejamento da Planta de Santa Fé, que lidera a área, onde, em conjunto ao Best, se desenvolve uma modalidade de trabalho para sistematizar o processo de manutenção dos equipamentos, nos relata abaixo, como foi realizada essa parceria:

Quão relevante é o processo de manutenção de rotina nas operações?

É fundamental garantir a continuidade operacional da planta, para isso se estabelece rotas técnicas de inspeção de qualidade, que permitam a identificação precoce de desvios ou falhas nos equipamentos, para que possam ser resolvidos de acordo com os níveis de impacto no negócio, com foco na otimização de recursos e na produtividade.

O que isso implica?

Isso leva a altos níveis de disponibilidade, reduz interrupções não planejadas, dá estabilidade aos processos e melhora a qualidade de vida de todos nós.

Hoje, estamos começando a colher os benefícios de termos incorporado essas ferramentas de gerenciamento na organização.

Como se têm alcançado essa melhora na sistematização da gestão?

Uma das melhorias que incorporamos, é a programação de atividades semanais com um horizonte de duas semanas. Esta mudança nos permitiu melhorar o nível dos trabalhos preparatórios e tem gerado uma janela para ajustar a carga de trabalho. Facilitou a coordenação interna e com terceiros, bem como reduziu o tempo perdido, fornecendo peças de reposição nas áreas com bastante antecedência e evitando multidões no almoxarifado.

Quais são os principais aspectos a serem destacados com esta forma de trabalhar na manutenção de rotina?

Sempre houve preocupação com esses aspectos, mas certamente hoje, ao terem sido sistematizados podemos destacar: a qualidade da informação que incorporam os avisos gerados, padrão único para a tomada de decisões, controle por indicadores de todas as etapas do processo e em todos os níveis da organização, a geração de diferentes tipos de solicitações que permitem gerenciar as necessidades de forma eficiente e com maior participação de todas as partes e, finalmente, o processo de notificação e fechamento, que inclui o feedback dos executores.

Como você vê na unidade a incorporação da sistematização de manutenção de rotina?

Mais de um ano depois de começar com essa nova maneira de gerenciar as necessidades de manutenção dos equipamentos, podemos tirar conclusões muito boas. Melhoramos os tempos de atenção, assim como a tomada de decisões que geram impacto. Isso tem sido graças aos diálogos de desempenho, ao monitoramento dos indicadores em diferentes níveis e às instâncias de reuniões de coordenação com melhor clareza de papéis.

Quais são os próximos desafios?

Os próximos desafios que enfrentamos na manutenção de rotina estão relacionados ao aprimoramento da gestão de oportunidades de melhora que surgem nos processos de notificação, revisão e análise de perdas, buscando integrá-las em processos e sistemas no âmbito da melhora contínua. Reforçar o uso de padrões para o desenvolvimento das atividades e controle do desempenho de campo como uma alavanca fundamental para avaliar o que definimos e corrigir o que é necessário.